GB/T 38074-2019 手动变速箱润滑油摩擦磨损性能的测定 SRV试验机法
适用范围：本标准规定了用高频线性振动试验机（SRV）测定手动变速箱润滑油摩擦磨损性能的方法，旨在模拟汽车手动变速箱同步器材质的摩擦行为（原文作"摩擦行力"，〔待核〕（〔原文不清〕））。
证据说明：本页内容依据起源标物库内该标准原文整理（标注「〔待核〕」处为 〔原文不清〕），个别数值与现行状态请以标准原页和产品证书为准。
适用范围
适用范围：本标准规定了用高频线性振动试验机（SRV）测定手动变速箱润滑油摩擦磨损性能的方法，旨在模拟汽车手动变速箱同步器材质的摩擦行为（原文作"摩擦行力"，〔待核〕（〔原文不清〕））。本标准适用于手动变速箱润滑油。 不适用：现有资料未提供明确不适用条款。 引言说明：本标准仅是一种模拟同步器台架试验（如 CEC L-66-99）在 60 °C 下的模拟试验方法；使用者需确定其试验结果与实际使用性能或其他应用之间是否具有相关性。
方法原理
利用高频线性 SRV 试验机，上试件槽口钢环与下试件铜盘采用面-面接触方式，在恒定的 260 N 试验负荷、60 °C 试验温度、50 Hz 试验振动频率、1.00 mm 试验冲程和 120 min 试验时间等条件下进行往复振动试验，读取不同试验时间段的摩擦系数。试验后观察下试件铜盘表面磨痕状况，如需可用表面形貌仪测量其表面磨痕的磨损体积（Wv）。 注（原文）：振动频率、冲程、试验温度、试验负荷以及上试件槽口钢环和下试件铜盘的材料可以根据实际情况改变。若要采用点或线接触，可以用不同形状的试件来替代上试件钢环。
主要仪器
高频线性 SRV 试验机：试验腔结构示意图见图1。负荷力 10 N~2 500 N、频率为 1 Hz~511 Hz、冲程为 0.01 mm~5.0 mm。 5.2 注射器：量程为 1.0 ml（原文作"量程力1.0 ml"，〔待核〕（〔原文不清〕））。 5.3 超声波清洗器。 5.4 表面形貌仪（可选）：2D 或 3D 表面形貌仪。 图1 试验腔结构说明：①底座；②压电测量装置；③支撑平台；④下试件夹具；⑤电阻加热器和电阻温度计；⑥振动驱动杆；⑦上试件夹具；⑧加载杆；⑨下试件铜盘；⑩顶球和上试件槽口钢环。
试剂与标准物质
### 4.1 试剂 清洗溶剂：石油醚，60 °C~90 °C，分析纯。警示：易燃品，对身体有害。 ### 4.2 材料 6.2.1 上试件槽口钢环：材料为 20CrMnTi 轴承钢，符合 GB/T 3077 的要求，HRC 为 58~62，Ra 0.040 μm~0.060 μm，环面平行度和平面度不大于 0.0040 mm；上试件槽口钢环平台外圆直径为 21 mm±0.10 mm，总厚度 6 mm±0.01 mm；其中环外径 20 mm±0.05 mm，内径 17 mm±0.05 mm，环高度为 1.5 mm±0.10 mm；环槽口尺寸宽×高 1 mm×1 mm。其表面形貌需满足表1中四个参数值范围。 表1 上试件槽口钢环表面形貌参数范围（单位 μm）： 轮廓最大平均高度 Rz：0.200~0.350 轮廓算术平均偏差 Ra：0.040~0.060 去除的峰值高度 Rpk：0.150~0.300 去除的谷值深度 Rvk：0.200~0.350 6.2.2 下试件铜盘：材料为 HMn64-8-5-1.5（TL-VW084）锰黄铜，符合 YS/T 669 的要求，HB（2.5/62.5）为 210～260，Ra 0.040 μm~0.060 μm，平行度和平面度均不大于 0.0040 mm，盘直径为 24 mm±0.10 mm，厚度 7.8 mm±0.05 mm。其表面形貌需满足表2中四个参数值范围。 表2 下试件铜盘表面形貌参数范围（单位 μm）： 轮廓最大平均高度 Rz：0.450~0.650 轮廓算术平均偏差 Ra：0.040~0.060 去除的峰值高度 Rpk：0.250~0.450 去除的谷值深度 Rvk：0.300~0.500 6.2.3 校准油：仪器公司提供的校准油，车辆齿轮油。 6.2.4 校准试验件：标准钢球，AISI52100 钢或相似材质，HRC 为 58~62，Ra 0.020 μm~0.030 μm，直径为 10 mm±0.05 mm；标准钢盘，AISI52100 钢或相似材质，HRC 为 58~62，Ra 0.450 μm~0.650 μm，直径 24 mm±0.50 mm，厚度 7.8 mm±0.10 mm。
关键条件
试验温度：60 °C 试验时间：120 min 试验频率：50 Hz 试验负荷：260 N 试验冲程：1.00 mm 磨合：50 N 负荷下磨合运行 30 s，随后自动施加到试验负荷 260 N 校准试验条件（7.2）：温度 50 °C、负荷 200 N（磨合负荷 50 N，磨合期 30 s）、频率 50 Hz、冲程 1.00 mm、时间 120 min，要求在达到设定温度 5 min 之后开始试验。
计算与结果
摩擦系数：两个物体间的摩擦力（F）与压在这两个物体上的正压力（N）之间的比值（3.1.3）。 轮廓算术平均偏差 Ra（式1）：在取样长度内表面轮廓偏距 Y 绝对值的算术平均值。原文公式（1）〔原文不清〕残缺，写作"R.--≥1.1"，〔待核〕（〔原文不清〕）。式中：i——取值点序数；——测量次数（原文缺符号，〔待核〕（〔原文不清〕））。引用 GB/T 17754—2012 定义 3.16。 轮廓最大平均高度 Rz（式2）：在取样长度内五个最大轮廓峰高 Y 和五个最大轮廓谷深 Y 平均值之和。原文公式（2）〔原文不清〕残缺，〔待核〕（〔原文不清〕）。式中：i——取值点序数。引用 GB/T 17754—2012 定义 3.15。 磨损体积 Wv：试验后铜板表面材料体积的损失量（3.1.9）。 咬死判定（3.1.10 注）：摩擦系数急剧升高、磨损增加或出现异常噪音和振动往往表明有咬死发生；本标准中，摩擦系数的增加是通过记录仪描绘的曲线从一个稳定形态上升到一个固定高度来显示出。 最终报告结果以 120 min 的摩擦系数为准。
质量控制
总则：本标准精密度基于 9 个实验室的 SRV 试验机上用 9 个润滑油样品进行的循环试验，9 个样品分别在 9 个实验室运行在 120 min 时的平均摩擦系数范围为 0.047~0.153，且参照 GB/T 6683 进行试验数据统计并计算后得到。精密度统计试验条件为：试验温度 60 °C、试验负荷 260 N、试验频率 50 Hz、试验冲程 1.00 mm 和试验运行时间 120 min。按下列规定判断试验结果的可靠性（95% 置信水平）。 11.1.2 重复性 r：由同一操作者在同一实验室，使用同一仪器，对同一试样进行测定，所得的两个连续试验结果（120 min 的摩擦系数）之差不能超过式（3）中规定的值： r = 0.002 92X − 0.978（式3） 式中：X——样品两次测定结果的平均值。 11.1.3 再现性 R：由不同操作者在不同实验室，使用不同的仪器，对同一试样进行测定，所得的两个单一、独立的试验结果（120 min 的摩擦系数）之差不能超过式（4）中规定的值： R = 0.001 77X − 1.482（式4） 式中：X——样品两次测定结果的平均值。 11.2 偏差：用本试验方法评价润滑油摩擦特性无偏差，因摩擦系数仅根据本试验方法来定义。
引用文件
规范性引用文件（第2章）： GB/T 3077 合金结构钢 YS/T 669 同步器齿环用挤制铜合金管 参考文献： [1] GB/T 6683 石油产品试验方法精密度数据确定法 [2] GB/T 17754—2012 摩擦学术语 [3] GB/T 18778.2—2003 产品几何量技术规范（GPS）表面结构 轮廓法 具有复合加工特征的表面 第2部分：用线性化的支承率曲线表征高度特性 [4] CEC L-66-99 Evaluation of the Synchromesh Endurance Life using the FZG SSP 180 synchromesh test rig.
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核验说明
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