SH/T 0072-1991 液体润滑剂摩擦系数测定法（振子法）
本标准规定了用振子型油性摩擦试验机测定液体润滑剂摩擦系数的方法。
证据说明：本页内容依据起源标物库内该标准原文整理（标注「〔待核〕」处为 〔原文不清〕），个别数值与现行状态请以标准原页和产品证书为准。
适用范围
本标准规定了用振子型油性摩擦试验机测定液体润滑剂摩擦系数的方法。 本标准适用于评定各种液体润滑剂的润滑性能。 不适用范围：现有资料未提供。
方法原理
本方法是采用振子型油性摩擦试验机，支承振子摆杆的滚针压在被浸入试验润滑剂中的四个钢球上，将振子摆杆偏转一定的弧度后，振子摆杆便在势能和惯性力的作用下来回摆动，滚针亦在钢球上作滑动摩擦，通过测定振子摆杆衰减摆动后的不同弧度值，计算出被测润滑剂的摩擦系数。
主要仪器
振子型油性摩擦试验机：由机架、振子摆杆、油盒、连杆、手柄、圆弧标尺和加热器等主要部件组成。油盒由支持板固定在机架上，油盒内的钢球支承盘和压盘可把钢球固定不动，振子摆杆由滚针支承在钢球上，手柄通过连杆可使振子摆杆偏转，圆弧标尺可测出振子摆杆每次摆动的弧度值，加热器通过温控系统可使油盒内的润滑剂在室温至 300℃范围内加温。试验机示意图见图1，试件组装图见图2。注：国产针球摩擦试验机适用此方法。 4.5 温控系数（原文表述）：功率为 0.15kW 的温控装置〔原文不清〕）。 4.6 温度检测计：检测范围室温至 300℃。 4.7 电吹风机。
试剂与标准物质
溶剂油：符合 GB 1922 中 NY-190 要求。 5.2 石油醚：分析纯，60～90℃；或符合 GB 1922 中 NY-90 要求的溶剂油。 4.2 钢球：试验钢球直径为 4.76mm，材质为 GCr15，硬度 HRC60-66〔原文不清〕），其他技术要求符合 GB 308 Ⅰ级钢球。 4.3 滚针：试验滚针直径为 2.0 -0.012〔原文不清〕），长度为 30mm，材质为 GCr15，硬度 HRC60-66〔原文不清〕）。 4.4 砝码：试验用砝码共 14 个，0.15N 和 0.20N 的各一个，0.30N、0.40N、0.60N、0.80N、1.20N、1.60N 各两个。
关键条件
试验温度：25℃±10℃（6.10）。 标准试验负荷：3.00N（8.2）。 标准试验负荷砝码配置（6.7）：振子摆杆水平杆两端各装一个 0.80N 砝码，距振子摆杆中心 340mm；振子摆杆垂直杆上装一个 0.40N 砝码，距振子摆杆中心 100mm；三个砝码固定好作为标准试验负荷。 试样用量：约 4mL 倒入油盒内，液面以刚淹没钢球为佳（6.6）。 初始弧度：压下手柄使振子摆杆垂直杆的指针指在圆弧标尺 0.5 弧度位置（7.1）。
计算与结果
润滑剂的摩擦系数按下式计算： f = C × [A₀·n − (A₁+A₂+A₃+…+Aₙ)] / (1+2+3+…+n) 式中： f — 摩擦系数； n — 振子摆杆摆动的次数（摆动一个来回计一次）； A₀ — 初始弧度； Aₙ — 在第 n 次摆动时的弧度值； C — 比例常数。 〔原文不清〕） 8.2 当试验负荷不同时，比例常数见下表。本方法采用标准试验条件，试验负荷为 3.00N，故比例常数 C 为 3.200。 比例常数表： | 砝码 M₁, N | 0 | 0.15 | 0.20 | 0.30 | 0.40 | 0.60 | 0.80 | |---|---|---|---|---|---|---|---| | 砝码 M₂, N | 0 | 0.30 | 0.40 | 0.60 | 0.80 | 1.20 | 1.60 | | 试验负荷, N | 1.00 | 1.75 | 2.00 | 2.50 | 3.00 | 4.00 | 5.00 | | 比例常数 C | 2.20 | 2.90 | 3.00 | 3.10 | 3.20 | 3.50 | 3.55 | （表中部分数值 〔原文不清〕有噪声，如“0.印”“0.团”“1.印”，已按上下文对应关系整理，〔待核〕（〔原文不清〕）） 8.3 计算两次平行试验的平均值，取两位有效数字。
质量控制
按下述规定判断试验结果的可靠性（95% 置信水平）。 9.1 重复性：同一操作者在同一试验机上连续时间内测定同一试样的两次结果之差，不应超过其算术平均值的 8%。 9.2 再现性：不同操作者，在不同实验室使用同类型的试验机测定同一试样的两次结果之差，不应超过其算术平均值的 10%〔原文不清〕）。
引用文件
GB 1922 溶剂油 GB 308 钢球（编者注：现标准号 GB/T 308，现标准名称“滚动轴承 钢球”）
公开关联商品
按公开目录中的方法号关联；未标年份不代表已确认适用此版本，具体适用性须核对产品证书。
暂无关联货，欢迎咨询具体用品与供货。
核验说明
〔待核〕和〔原文不清〕标明仍需核对标准原文的具体位置，并不表示已经核实。请勿将这些数值或步骤直接用于作业依据。